“开始注塑不等于赚钱”。如果注塑生产中的控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、座位多、材料消耗大、批量退货、人为损坏模具、压塑、螺丝头断裂、交货延迟、频繁修机/修模、不良率高、废品多、原材料浪费大甚至安全事故等问题，给企业造成巨大的经济损失。让我们计算一下费用。那些成本相关的账户。

1.注射周期时间与生产成本的关系。

在保证产品质量的前提下，注射周期时间越短越好。注射周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本越低。注射周期时间包括:注射时间、保压时间、冷却时间(熔化时间)、开模时间、顶出时间(包括停留时间)、开门时间、交货时间、关门时间、锁模时间等。(特殊情况下还包括射台前进/后退时间和脱模剂注射时间)。

缩短注射周期时间的主要方法有:减小塑件壁厚/流道尺寸(以缩短冷却时间)、减小开模/合模距离/顶出行程、快速取出产品、机械手操作、加快安全门开闭速度、减少粘胶现象、正确选择冷却时间、合理设置开模/合模速度和顶出速度/次数等。

示例分析显示，塑料零件(四分之一)的标准注射周期时间为24秒。如果实际注入周期延长至28秒，生产时间为每天23小时，经济效益分析结果如下:

标准日产量为:23× 4× (3600 ÷ 24) = 13800件。

实际日产量为:23× 4× (3600 ÷ 28) = 11829 PCs。

一天的产量将减少1971pcs，相当于一天的生产时间减少3.3小时，生产该塑料件的制造成本将增加(3.3 ÷ 23) × 100% = 14.3%。

如果一个企业有80台注塑机，每小时一台机器的加工利润是50元，那么每天就少赚165元。

该企业每月经济损失为:80×165×30 = 39.6万元。

该企业年经济损失为:39.6×12 = 836.4万元。

2.空腔数量与生产成本之间的关系

每个注塑企业在向客户报价时，通常都是根据型腔总数来计算产量和制造成本。在注塑成型过程中，如果由于一个模腔质量不好，导致技术人员不小心损坏了模腔或阻碍了生产，注塑生产成本会明显增加，利润会降低，甚至会出现亏损。

实例分析表明，一个塑件的订单为30万件，每件利润为0.05元，生产中的型腔数为八分之一。因为注塑技师不小心弄伤了一个腔，需要堵腔生产，周期时间20秒，一天按23小时生产时间计算。其经济效益分析结果如下:

标准日产量为:23× (3600 ÷ 20 )× 8 = 33120件。

实际日产量为:23× (3600 ÷ 20 )× 7 = 28980pcs。

30万产量的标准生产天数为:30万÷ 33120 = 9.06天。

实际生产天数为:30万÷ 28980 = 10.4天。

完成这个订单的生产要多1.34天，少赚2219元。

塑料件的生产利润将变为:0.05-0.0074 = 0.043元(原利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有五套模具堵住一个型腔，公司一年将减少利润37万元。

3.次品率与生产成本的关系

“废品是最大的浪费”。如果在注塑过程中出现次品率高、塑料件报废量大或退货的现象，那么原材料、电力、人工、设备(不含其他费用)的损失就很大。

实例分析一个塑料件(一件两个)，单件重量30g，原材料价格20元/kg，注塑利润0.08元，生产过程中的不良率10%，注塑周期25秒。其经济效益分析结果如下:

每件产品的原材料成本为:20× 30 ÷ 1000 = 0.60元。

日生产量为:23× 3600 ÷ 25× 2 = 6624件。

如果一台机器每天需要1000元的电费、人工费等费用，那么每个塑料件的平均加工成本为:1000 ÷ 6624 = 0.15元/件。

10%的不良率一天造成的损失为:662× 0.60+662× 0.15 = 496.3元。

一天生产的利润为:(6624-6624× 10% )× 0.08 = 477元。

单日生产实际利润为:477-496.3 =-19.34元。

即每天损耗19.34元(不含模具/机器损耗和场地费)；

如果喷嘴材料可以回收利用，每台机器每天的利润将减少100元以上；

一个拥有100台注塑机的企业每年的经济损失为:100×360×100 = 360万元。

4.模具维护与生产成本的关系

如果模具维护工作做得不好，生产过程中往往会出现模具故障，需要经常停产维护模具，不仅影响生产的顺利进行和塑件质量的稳定，还会给企业造成经济损失(如模具维护费用、塑料原料/用电量、人工费用和机器停机损失等。).

据统计分析，每套模具平均维护成本350元，原材料/电浪费100元，装卸模具人工成本50元，机器停机损失成本200元(约700元)。

举例分析某注塑车间100台机器，平均每台机器一个月的修模次数为4套(次)。经济效益分析结果如下:

模具维修一个月造成的经济损失为:4× 100× 700 = 28万元；

一年造成的损失为:12×28 = 336万元；

因此，我们每一个注塑技术人员都必须增强模具维护意识，合理设置锁模力/开模速度/顶杆参数，正确设置低压保护参数，做好注塑生产过程中模具的清洁、润滑、保养和防锈工作。

5.原材料控制与生产成本的关系

据统计，大型塑料件的成本占70%~85%，中型塑料件占50%~65%，小型塑料件占30%左右。原材料成本是注塑生产成本的主要部分，在注塑生产过程中应加强对喷嘴材料、废品、胶头和原材料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有:混错料、用错色粉、过配料、喷嘴处混料、错料、加错料、烤料结块、烤桶清洗不彻底、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头处理不分类(压平回收)、机修/修模造成的开机停机、生产调度不当、生产中频繁换机。

根据注塑成本统计分析，转换一套模具平均损耗原材料2kg，每公斤原材料均价20元/kg。原材料损耗最低为每套模具40元(包括材料转换、颜色转换、啤酒补充、原材料更换、机修/修模、试模、换机的模具)。使用错误材料的平均成本(包括:混合错误的材料、使用错误的碳粉、打错错误的材料、添加错误的材料、生产过单、成分过单、原料污染、喷嘴处混合材料等。)为500元，部分特种工程塑料价格高达100元/公斤(每包原材料成本为2500元)。

一个实例分析表明，某企业有100台注塑机，生产中每台机器平均一个月轮换模具10次(指修模、机修、换料/换色、换机等。).其经济效益分析结果如下:

一个月浪费的原材料成本为:100×30×10×40 = 120万元。

一年造成的原材料浪费高达120×12 = 1440万元。

以上不包括其他方面造成的原料损耗(如:用错料、退货、喷嘴处混料、错料、加错料、过充料、原料污染等。).

如果一个拥有100台注塑机的企业，平均每天损失1kg原料，一年造成的原料损失为:100× 1× 20× 360 = 72万元。

因此，注塑车间全体员工要增强节约原材料的意识，加强原材料的管理和控制，提高各岗位的工作质量和责任心，减少注塑生产各环节造成的原材料浪费，为企业创造更多的利润。

6.注塑机维修与生产成本的关系

注塑机是注塑生产的关键设备，每台机器的平均价格为35万元，约占注塑部门总投资的60%；注塑机保养工作做得不好，会出现机器铰链磨损、螺杆头断裂、绿柱断裂、喷嘴漏油、液压油污染、油管漏油、液压系统故障、电子元件烧坏(或寿命缩短)、机筒/螺杆内壁损坏、橡胶圈(挡圈)损坏、机械零件损坏、频繁停机维修、机器利用率低、维修/更换零件昂贵等等。

实例分析表明，一个注塑企业有100台注塑机。平均每台机器一年出现一次维修故障，每次维修费用1500元。如果注塑机的润滑保养不好，注塑机的平均使用寿命会缩短1.5年。经济效益分析结果如下:

注塑机年保养费用为:100× 1500 = 15万元；

注塑机寿命缩短造成的成本损失为:1.5×100×35 = 525万元；

如果使用年限为10年，年损失为:525÷10 = 52.5万元；

上述浪费不包括因产品质量不稳定、机器修理停机、更换液压油、机器大修、更换螺丝/管子等浪费造成的不良品增加。因此，注塑技术管理人员要增强注塑机的维护意识，预防机器故障，做好注塑机的使用/润滑/保养工作，延长其使用寿命，降低成本。

7.质量与生产成本的关系

“产品质量是企业的生命”，最大的浪费就是塑料件的退货和高次品率，不仅影响企业的声誉，而且给企业造成很大的经济损失。注塑生产中的产品质量控制不好，就会出现次品率高、废品多、产量低、退货返工、交货延迟，甚至失去客户订单，企业竞争力下降。

如果注塑生产有批量退货，损失更大，投入生产的“材料、人工、费用”全部损失；特别是一些企业因为塑料件质量问题导致的成品退货，已经付出了几十万、几百万、上千万的代价。

例如，东莞有一家塑料电子厂，在将成品运送给外国客户时，因为塑料零件破裂而被退回，造成320万美元的损失。如果质量控制不好，注塑过程中的不良率超过8%，就会有损失(尤其是注塑喷嘴材料无法回收的塑料件)。

实例分析某注塑企业，在生产一款透明电器产品(大号)底壳时，因为修模时斜螺旋柱方向反了，两周(14天)生产出来的橡胶件报废，每天注塑加工成本2500元，共损失100包原材料。其经济效益分析结果如下:

原材料损失为:100× 25× 20 = 5万元；

加工费损失为:2500×14 = 3.5万元；

由于交货延迟，成品需要空运到国外，空运费多了15万元，总共损失5+3.5+15 = 23.5万元；

如果组装好的产品被退回，客户取消订单，经济损失会更大。“高质量的产品是生产和管理出来的”，注塑部全体员工要增强质量意识，通过提高工作质量来提高产品质量，降低退货风险，降低成本。

8.生产效率和生产成本的关系

注塑效率是注塑机/模具维护、注塑模具质量、注塑工艺合理性、注塑工艺/管理水平和员工素质的综合反映。生产效率低，如果一定时间内注塑的塑件数量少，生产成本高。没有高效率，就没有高效率。提高注塑效率的方法主要有:改进生产工具(即工作方法)，使用高效的工具和设备，提高各岗位人员的工作质量和效率，实现自动化生产，减少生产故障，减少模具/机器维修次数，加强模具和注塑机的维护，提高注塑技术和管理水平，做好生产前的准备工作，降低不良率，缩短周期时间，减少处理问题的时间。

实例分析表明，一个注塑企业(100台机器)经常停产、修机/模具/烘干物料，不良率高，生产问题多。平均生产效率只有80%。其经济效益分析结果如下:

如果以注塑生产效率90%为标准，一台机器平均每天(23小时)生产3000个模具，那么企业100台机器每天的产量就会因生产效率的降低而减少:100×(90%-80%)×3000 = 30000个模具，相当于10台注塑机生产的数量。如果每台机器平均每天创造经济效益，

一个月减少的利润为:30× 10× 1000 = 30万元；

一年减少的利润为:30×12 = 360万元；

因此，提高注塑效率不仅可以给企业带来丰厚的利润，降低生产成本，还可以减少注塑机、模具、外围设备、工具、车间的投资。

可减少的设备总投资为:10×30+10×5+10+5 = 360万元。

可见，如果注塑企业管理者的观念到位，通过技能培训和技术管理水平的提高，可以提高注塑生产的效率，带来很高的经济回报。

9.座位人力与生产成本的关系。

现代企业面临“民工荒”时代，招工难。以前一些企业误以为注塑行业是劳动密集型行业，大量使用注塑工人进行后期加工。管理落后的注塑机平均每台生产工人数超过2人以上。对于管理水平一般的注塑企业，平均每台注塑机的工人数为1.5人；在技术和管理水平较高的注塑企业(中上层)，平均每台注塑机的工人数为1.2人，在自动化生产程度较高的注塑企业(一级)，平均每台机器的工人数不到1人。

只要产品/模具设计科学合理，注塑生产自动化程度高，注塑生产完全可以实现无人操作；20年前，国外就有中央计算机系统控制的无人注射车间。

减少飞机座椅人数的措施主要有:优化产品设计、改进喷嘴形式、采用三板模具结构、使用机器人、采用高效工装/夹具、减少后处理、减少不必要的动作、保护模具(以免造成毛刺)、改进加工工具、规定后处理的量化指标、加强操作培训、使用熟练工人、改进加工流程和方法、改进包装方式。

实例分析有50台注塑机的企业，改进前每台注塑机的平均人力为2.2。经过半年的系统改造和我们的培训/推广，现在注塑机的平均人力为1.3，其经济效益分析结果如下:

目前该企业注塑机工人人数为50× 1.3× 2 = 130人(两班)。

改进前，该企业注塑机工人人数为50× 2.2× 2 = 220人(两班制)。

改进后，企业减少的飞机座位数为:220-130 = 90。

基于每个工人的平均成本(包括食物、住房、水、电和工资等。)1200元/月，这个注塑企业一个月减少的人工成本就是90×1200 = 10.8万元。

一年下来可以节省的人工成本:12×10.8 = 129.6万元。

因此，提高注塑技术/管理水平，减少上机人数，是注塑企业降低生产成本的有效途径之一。

10.员工培训与生产成本的关系。

注塑是一个知识面广、技术和经验都很强的行业，是一个系统工程。涉及塑料性质、橡胶零件结构、注塑模具设计/加工、注塑机结构/功能、注塑工艺调整、注塑常见缺陷原因分析、塑料添加剂(配色)、注塑质量控制、注塑工程管理、塑料零件性能测试、注塑车间管理、安全生产管理等多方面知识。

目前注塑企业中的大部分员工(如产品结构设计工程师、模具设计工程师、模具制造商、试模工程师/技术员、注塑技术/管理人员和质量工程师/质量检验员等。)专业技能低(与国外相比)，专业知识缺乏，企业对相关人员的注塑专业技能培训很少。长期以来，注塑技术人员/管理人员没有机会学习专业知识和提高能力，分析/处理问题的能力较差。他们不善于从塑料性能、产品结构、模具结构、注塑机性能、注塑工艺条件等多种因素综合分析生产中的注塑缺陷和问题，做事只凭经验，盲目调机。

如果企业的注塑技术/管理水平较低，注塑生产就会出现很多问题，如生产效率低、不良率高、座数多、材料消耗大、批量退货、多次试模/修改模具、人为损坏模具、压塑模具、螺杆头断裂、交货延迟、模具/机器故障多、生产安全事故多，给企业造成巨大的经济损失，导致生产成本高，降低企业竞争力。

只有全面系统地培训注塑工艺管理知识，不断提高各岗位人员的工作能力和素质，才能从根本上预防注塑生产中的问题，减少各种浪费，降低注塑生产成本。

11.其他方面对生产成本的影响

1)试模/改模次数多；

2)人员配置不合理；

3)订单不足或订单过多的生产；

4)生产调度不当；

5)只凭经验做事(盲目调机)；

6)产品/模具设计不合理；

7)错误的做事方式；

8)辅助材料的控制；

9)“灭火”管理(问题后运行)；

10)观念落后(不愿意学习新知识)。

注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训工作不到位等。