这是一个脾气暴躁，直接注塑的微信官方账号。
点击上方蓝字关注“苏阳”，给你不一样的注塑体验。
年轻塑料，与您分享看得见摸得着的注塑理念；共同推动才能落地，也就是利益的技术动作。
我细细慢慢描述:塑料制品质量缺陷的原因；你认真听，慢慢关注，在实际工作中，想清楚了再对症下药，才能让产品质量和生产效率上一层楼。
第一:收缩
一、模具产品收缩的原因
1、喷嘴流道，进水口太小，压力压不进去而造成收缩。特别是啤酒PC材料、纤维添加材料和导热材料的模具。
2.模具排气不畅，导致滞留空气导致收缩，影响塑料的填充流动。
3、模具没有很好的通过水路运输冷却，导致模具温度过高，造成过热和收缩。
4.模具的模芯偏心，或偏心芯注射挤压不稳定导致模芯收缩。
5、凹板造成的粘模。
6、针断了，插片断了，导致胶位太厚，引起宫缩。
7.模具的喷嘴和热流道的流道太小，由于填充不当导致收缩。
8.热流道被异物堵塞，因填充不当导致收缩。
9.热流道板开裂和渗漏引起的收缩。
二、产品收缩率调整的原因
1.保压压力太小，无法填充，导致收缩。
2.保压时间过短，水口未凝固，导致填充不充分或回流而收缩。
3、熔胶量不足，导致填充不足导致收缩。
4.如果模具温度设置过高，产品会大大收缩。
5、模具温度过低，填充不顺畅，不饱和导致的收缩。
6.模具锁得太紧，排不出空气，造成填充不当导致收缩。
7.注胶段转换位置设置不合理造成的收缩。
8.充填不理想造成的注射压力和速度设置不合理造成的收缩。
9.舌口堵塞，导致填充不当引起的皱缩。
10、喷嘴温度过低，注胶不良导致收缩。
11.机筒温度过高，塑料收缩大，螺杆因倒胶现象而收缩。
12.胶水漏了，造成填充不足导致的收缩。
13.背压设定过小，造成熔胶质量松散导致收缩。
三、产品收缩的设计原因
1.进水位置不正确，最厚部分没有进水，保压失败导致收缩。
2、产品排序不合理，注胶保压造成的收缩无法保持在远处位置。
3、产品设计厚度不均衡导致缩水。
4、胶位设计过厚导致缩水。
5.骨位设计没有按照材料收缩标准设计，过厚导致收缩。
6.螺丝柱的胶位太大太厚，没有按照塑料制品的螺丝柱标准设计造成的收缩。
7.冷却水通道设计不当，设计不充分，生产时模具过热导致收缩。
8.模具设计时材料收缩率取值不当引起的收缩。
四、机器产品收缩的原因
1、机器太小，压力不够，填充不足导致收缩。
2、三小片磨损，枪管磨损，或密封介子、胶圈破裂，导致防胶、射不充分、收缩。
3、注胶缸油封漏油，压力不够稳定造成注射不足收缩。
4、油泵叶片损坏，压力不足引起的收缩。
5.枪管温度异常，有一段时间不发热，是侧带造成的熔胶质量不合格。
6、炮管冷却水输送的冷却效果不好，有防粘现象引起的收缩。
7.机器的螺杆型号与塑料不匹配，比如普通螺杆啤酒PC材质导致的收缩。
8、输出电压不稳定，造成注胶动作微弱导致收缩。
五、产品缩水的原因
1、材料没有干透造成的收缩。
2.原材料和喷嘴材料混合不均匀，或喷嘴材料比例过高。
3、物料颗粒过大，或颗粒不均匀，导致熔体质量不合格导致的收缩。
4.材料的收缩率太大了。
第二:期待的花
首先，注塑产品有材料花的模具原因
1.入模水量太小，形成喷纹。
2、模具排气不畅，形成困气。
3、喷嘴流道，产品有尖角，料流产生分解花或残留胶花。
4.热流道有死角残胶，分解成花。
5.热流道感温线位置不当，或温控线和恒温器异常，导致温度过高，物料分解。
6.热流道堵塞了现场，导致材料飞溅。
7、模具有渗水造成的料花。
8、热流道温度过高，控制不准，造成材料分解。
9、模具喷嘴带帽，冷胶花。
10.圆形产品模具偏心，导致材料流动不均匀。
二、注塑产品调整的原因与预期花
1.熔胶背压设定不当，过低，有水汽和分解。
2、注胶速度太快，截留空气，射花。
3.前段注胶速度和位置设定不当导致材料注射。
4、熔胶速度过快，卷入空气中，造成料花或分解料花。
5.橡胶注射的尾部没有缓慢完成，导致气体和材料被截留。
6.喷嘴被堵了一半，材料喷出来了。
7、模具温度太低，冷胶花了。
8.模具分型面的排气槽堵塞，要求每4小时清理一次截留的气体。
9.抽胶位置过长，抽进空气，导致喷胶。
10.桶温过高，塑料分解成花。
11.喷嘴温度太低，冷胶用完。
12、烘烤温度设置不当，烘干时间不够长造成水汽花。
三、注塑产品带花的设计原因
1.模具的产品喷嘴设计不流畅，残胶花了。
2.模具的喷嘴流道尺寸太小，导致料流拍花。
3.模具进水方式(针尖、方形、圆形、扇形)设计不当，或尺寸过小，导致注胶。
4.模具分型面排气位置设计不合理，或者不够深，形成困气。
5、产品厚度差异太大，导致料流拍摄。
6.模具的进水位置设计不合适，导致注胶花。
7.当废气碰到材料流时，废气没有被设计在模具后面，导致截留气体。
8.没有设计产品中间截留气体的模型流分析，截留气体从中间排到后面。
四、注塑产品预计用机原因
1，三小块，枪管损坏，预成型质量不好，形成花。
2.喷嘴与模泵喷嘴R配合不好，混空气射花。
3.水桶发热管不正常，或者风扇坏了，物料没烘干好，水蒸气花了。
4.枪管加热温度异常，断了一节，被侧面占去了，导致预成型质量不合格，出现预期花。
5.背压阀不正常，导致熔胶质量不合格，造成物料开花。
五、注塑制品有预期花的材料原因
1、没有按照物料的烘烤温度和干燥时间对物料进行烘烤，导致物料起霜。
2.有异物和材料中的杂质造成的花。
3、材料颗粒过大，颗粒不均匀，导致预成型质量差。
4、原材料和喷嘴材料混合不均匀，导致预成型质量差。
5，改料质量不好，烤花造成的。
6.不同厂家不同批次的改性物料混合后产生的反应物料。
7、喷嘴不干净或灰尘过多造成的料花。
第三:色差
一、注塑产品色差的模具原因
1.困模，局部物流温度过高，烧黄不良。
2、进水通道，进水太小，塑料剪切热发黄有色差。
3.热流道温度控制不正常，塑料烧黄严重。
4、模具输水冷却效果不好，模具温度过高，产品有亚光色差。
二、注塑产品色差的原因
1.熔体温度和热流道温度设置不当，过高或过低都会造成色差。
2.熔胶行程设置不当，过长或过短都会有色差，胶垫位置10∽20，合格。
3、热熔胶背压过高，热熔胶发黄有色差。
4.如果模具温度设置过高，产品将变成亚色。
5、螺杆转速过快，塑料剪断，发热，烧黄，但颜色不同。
6.产品的存放位置暴露在阳光下，黄色和白色。
7.产品储存空间温度过高，变黄变白。
8.周期设置太慢，塑料在桶里停留时间太长，烧得很厉害。
三、注塑产品色差的设计原因
1、产品厚度设计差异太大，阴阳色差。
四、机器注塑产品色差产生的原因
1.三小块，枪管破损，预成型质量不好，烧黄差。
2、桶温不稳定，温度过高发黄差。
3.熔胶背压阀控制不准，塑料烧黄严重。
4.水桶烘烤温度失控，超温烧黄。
五、注塑产品色差的材料原因
1.塑料批次与样品批次不同，背景颜色不同，色差也不同。
2.墨粉和母料的异常色差。
3.喷嘴材质比例异常，色差。
4、喷嘴材质太杂，色差。
5.拌料时，没有严格按照作业指导书的要求进行作业而造成色差。
6.这种材料干燥时间太长，已经烤黄了。
第四:穿正面
首先，注塑产品有前面的模具原因。
1，模具配的不好飞，有缝隙，出胶形成锋面。
2.模具被针和插入物打破，它坍塌了，导致多了一块胶。
3、热流道温度过高，塑料流动性急剧增加，形成橡胶前沿。
二、注塑产品有前面调整的原因
1.胶射量设定太多，产品射得太饱和，前面长出来了。
2.注射压力和保压压力设置过高，产品溢出。
3.注胶速度过快，各段速度设置不合理。
4.注射段数位置设置不合格，导致溢胶。
5.调模未锁紧，锁模高压设定不当，导致溢胶。
6.枪管熔化温度设置过高，塑料流动性急剧增加，产生走胶锋。
7.模具温度太高，所以太热了。
第三，注塑产品有前面的设计原因。
1.模具进水位置设置不当导致充型压力不同，导致某些位置出现粘锋。
2.模具进水方式不合理，导致喷嘴前端或胶水前端。
第四，注塑产品有机器的原因。
1.注塑机平台锁模力不足或模具不匹配导致溢胶。
2.铰链不平衡导致锁模不平衡，模具压力不均匀，造成溢料和前盖。
3.注塑机平台螺杆型号不合适，导致物料流动性增加，形成胶锋。
第五，有注塑产品的材料原因。
1、材料流动性太好，形成橡胶锋。
2，材料的性能不耐温，高温下容易分解，导致粘粘。
3.原料和喷嘴混合不均匀。
4.喷嘴中有太多材料。
第五:气纹/线夹
第一，注塑产品有气线/模具原因。
1.模具的进水口太小，形成喷气线。
2.模具打到冲孔位置后，合流位置没有排尽，胶水结合形成夹线。
3、模具排气不良，产品形成困气线。
4、热流道堵塞，料流形成喷气线。
5、废气过于集中在一个方向，形成气流空气线，需要在产品周围多开一些废气。
6.模具的型芯和镶件偏心，导致胶水夹线。
二、注塑产品有气线/夹线原因。
1.前一阶段注胶参数设置不正确导致注胶图案。
2.注射段数的转换位置设置不正确，导致物流注射模式。
3.橡胶注射段数量的速度设置不当，导致材料流动注射模式。
4.橡胶注射的尾部没有缓慢完成，形成截留的空气线。
5、喷嘴堵塞一半，形成料流喷射的气体格局。
6.背压设定不合适，胶水不熔化，水汽料有条纹。
7.熔胶线设置太长，抽不到胶，混有空气，喷有气线。
8.模具温度设置过低，导致出现空气线。
9.熔胶温度过高或过低，设置不对，造成料流夹线、气线。
三、注塑产品中的气线/线的设计原因。
1.因模具进水方式不当(针尖、方形、圆形、扇形等)导致的射片图案。).
2.模具进水位置设计不当，与产品厚度和结构不匹配，造成物流气线和夹线。
3.没有做模流分析，没有根据实际情况设置排气和进水。
4.模具厚度设计不合理，厚度过渡不合适，导致料流气纹线卡死。
四、注塑产品有气线/夹线机原因。
1、三小块，枪管损坏，熔胶质量不好，造成注胶气纹。
2、喷嘴孔过小，造成喷射气流不均匀。
3.机器的拍摄速度和压力异常，控制不准确。
5.注塑产品中出现空气线/线的材料原因。
1、材质没有烤好，塑料里有水分，导致拍出花纹。
2、颗粒成分不好，材质太差，有杂质，预成型质量不好，形成气纹。
3、材料热稳定性不好，容易分解，形成注胶气纹。
第六:变形
一、注塑产品有模具变形的原因
1.模具输水通道冷却效果不均衡，导致模具各位置温度不均匀，产品因收缩不一致而变形。
2、模具脱模系统不顺畅，不平衡，产品推、拉、拉变形。
3.凸模芯需要被运送到顶部并就地冷却。消除局部模具温度过热造成的变形。
4、产品的骨头位置，或者模线位置太粗糙，粘模和顶，拉伸变形。
5.产品粘住前模，或者拉芯粘住模具，导致拉伸变形。
6.入模水量太小，材料流动受力变形。
7.产品胶位厚度差异太大，导致收缩和拉伸变形差异。
二、注塑产品变形的原因
1.模具温度不均衡，前模5分，后模5分(四角加中间)。温度也是忽冷忽热，收缩不一致，造成变形。
2、压力过大，射得太满，产品向后弯曲变形。
3.保压过小，填充不密实，产品收缩向前弯曲。
4、周期时间太短，产品没有冷却成型，变形。
5.顶出速度太快，导致产品顶部变形。
6.调整参数设置不合理，产品粘模，导致拉延变形。
7.成型条件不合格，产品应力大，导致变形。
8.安装夹具安装不当造成的变形。
9.包装不当，挤压变形。
三、注塑产品变形的设计原因
1.产品胶位厚薄差异太大，没有很好的连接，导致收缩不一致而变形。
2.产品加强筋设计不正确，塑性收缩导致产品变形。这种现象在PP和PE材质的框形产品中非常明显。
3.进水位置设计不当，产品填充不充分，收缩变形。
4.进水形式设计不正确，产品物流不顺畅，受力变形。
5、产品结构设计不当，收缩变形。
6.产品前后模分模线设计不好，产品收缩变形。
7.产品的塑性收缩不合适，过度变形。
四、注塑产品变形的原因
1.顶杆顶出不平衡导致产品顶部变形。
2.开模不均衡导致产品拉伸变形。
五、注塑制品变形的材料原因
1、材料收缩大，收缩变形，可以在材料上进行修饰，减少收缩。
2.分子链在流动方向和垂直于流动方向的取向不同，导致收缩变形不同。
第七:产品粘模(含水)
一、注塑产品粘模(断水口)模具原因
1.模具投的不好，骨头位置太粗糙，所以产品不光滑，粘在模具上。
2.模具产品拔模角度不够，模具卡死。
3.产品前模的附着力大于后模，粘在前模上。
4.型芯偏心，模具贴不平整。
5、模具水运冷却不好，太热粘模。
6、模具的喷嘴太热，水不冷，喷嘴卡住。
7、抽芯、烧线卡，不到位，卡住产品。
7.模具热流道热喷嘴温度控制不准，温度过低，喷嘴卡死。
8.模泵的喷嘴有帽子，喷嘴拔不出来，坏了。
9.模具的喷嘴变形，或者倒置，或者太粗糙。
二、注塑产品粘模(断水)的原因调整
1.注胶太满，粘在模具上。
2、保压压力过高，产品粘得太紧，粘在模具上。
3、保压时间过长，产品粘得太紧，粘在模具上。
4、弹射速度太快，骨头位置卡住。
5、机筒温度过高，物料分解变脆，粘模。
6.塑料在枪管里停留太久，材料分解变脆，粘在模具上。
7.模具温度设置过高，产品粘在模具上。
8、注塑周期设置不当，模具卡死。
9.喷嘴和热喷嘴温度设置过低，喷嘴卡死。
10.第一阶段开模速度太快，产品粘前模或出水口坏。
11.模具温度没有升好，模具太冷，骨位加强，喷嘴粘模。
12.熔胶背压、注胶、保压设置不好，喷嘴处有气泡，前模破裂。
13.有些前模面积大于后模面积的产品，在灌胶时会粘在前模上。尝试啤酒时，产品的胶量要计算好。特别是一些前模蚀刻产品，管状产品。
14.对于一些用推板顶出模具的产品，也要计算出胶水的用量。如果灌胶，产品不会弹出，会粘在背模上。
三、注塑产品粘模(含水)的设计原因
1.脱模形式设计不当，使用了顶出器脱模。
2、顶针设计太小，顶高磨损。
3.顶针头部没有蚀刻，顶针粘在模具上。
4.抽芯和排位设计行程不够，产品卡死。
5.分型面线设置不当，前模附着力大，粘在前模上。
6.主泵进水口和针尖太长，上面注胶压力太大，胶棒断了。
7.潜水角度太大，拉掉出水口卡住模具。
8、潜水，针尖入水的喷嘴太小，作用在上面的注胶压力太大，胶棒断了。
9.顶杆位置设计不合适，产品不平衡，无法顶出产品。
10，冷却运水道位置设置不当，或不够多，特别是凸起的模公
